En el campo del ensamblaje del sistema hidráulico, la confiabilidad del ensamblaje de la manguera está directamente relacionada con la seguridad y la vida útil de todo el sistema. Entre ellos, el desnatado y el no desnatado son dos procesos de pretratamiento de mangueras completamente diferentes, y la elección de qué método a menudo confunde a los técnicos. En este artículo, Liwang Fluid analizará de manera integral las características técnicas y los escenarios aplicables de estos dos procesos para proporcionar una referencia profesional para los diseñadores de sistemas hidráulicos y el personal de mantenimiento.

 

1,1 Características principales

 

Proceso De Corte: se refiere al uso de herramientas especiales para quitar completamente la capa exterior de goma en el extremo de la manguera para exponer la capa interna de refuerzo (generalmente una trenza de alambre de acero o una capa de bobinado). Este proceso requiere un control preciso de la longitud de desnatado, que generalmente debe ser aproximadamente 1,5 veces la profundidad de inserción del conector. El extremo de la manguera después del desnatado presenta una transición ordenada en forma de paso, asegurando que el conector pueda formar una conexión directa y firme con la capa de refuerzo.

 

Proceso de no saltarse: Se retiene la capa de goma exterior completa de la manguera y la conexión se logra a través de un diseño de conector especial. Este proceso se basa en la deformación por compresión de la capa de goma por el conector para lograr efectos de sellado y fijación. Se ha desarrollado una moderna tecnología sin pelado para soportar presiones de trabajo de hasta 3000 PSI.

 

 

1,2 Ventajas técnicas de los dos procesos

 

El conjunto de la manguera que utiliza el proceso de pelado tiene importantes ventajas de rendimiento mecánico:

La fuerza de arranque aumentó en un 30-40%: Los datos de prueba muestran que la fuerza de extracción de la junta después del pelado generalmente alcanza más del 80% de la presión de explosión de la manguera

Vida de pulso extendida: En la prueba de presión dinámica, el número de pulsos del conjunto de pelado puede ser 2-3 veces mayor que el del producto sin pelado

Fiabilidad de sellado mejorada: El contacto directo entre el metal y el metal elimina el riesgo de fallas en el sellado causadas por el envejecimiento del caucho

 

El proceso de no pelado muestra un valor único en escenarios específicos:

La eficiencia de la instalación aumentó en un 50%: Eliminar el paso de pelado puede acortar significativamente el tiempo de montaje

Reducción de la inversión en equipos: No es necesario comprar costosos equipos de pelado

Adaptabilidad ambiental mejorada: La capa de goma exterior completa proporciona una mejor protección contra la corrosión

 

1,3 Selección basada en escenarios de aplicación

 

Escenarios donde se debe seleccionar el proceso de pelado:

✓ Presión de trabajo de con los sistemas superior a 3000 PSI

✓ Circuitos con pulsaciones de presión de alta frecuencia

✓ Conexiones en piezas críticas para la seguridad

✓ Vida útil esperada de más de 5 años

 

Escenarios donde se puede considerar el proceso de no extracción:

✓ Lubricación a baja presión o tubería de retorno de aceite

✓ Reparación temporal y reemplazo de emergencia

✓ Espacio de instalación limitado

✓ Puntos de conexión que deben reemplazarse con frecuencia

 

Los procesos de pelado y no pelado tienen cada uno sus propias características técnicas y campos aplicables. Al elegir, es necesario considerar de manera integral el nivel de presión, las características dinámicas, las condiciones ambientales y los factores de costo. Liwang Fluid recomienda que los ingenieros den prioridad al proceso de pelado en piezas clave y evalúen la solución sin pelado en circuitos secundarios.